在设计赤铁矿选矿流程时，错配物（主要是<0.15mm粘土和黄铁矿）含量是重要问题之一，其理由如下。

大多数赤铁矿选矿厂都是10~20年前建成的，这些厂在设计时是处理自然粒度级的赤铁矿，产品质量能满足当时的合格要求。现今，赤铁矿的经营者已致力于降低选矿成本，在很多情况下造成赤铁矿选矿厂的入厂原矿中细粒级含量增加，很多铁矿质量在含硫量及热值方面感受到压力。大多数选矿厂原矿的可选性和粒度组成试验是以干法筛分到12.5mm而进行的，有时做到6.25mm。其余粒级是湿法筛分做到<0.044mm。采用这种试验方法时，煤泥系统的设计应非常注意。在许多例子中0.15~0mm含量试验数据是5~7%，进入煤泥系统后含量占8~12%。已解离的细粒级黄铁矿（通常指0.2~0mm）可视为单独问题，因为它们可分选出来并排入尾矿中。

在进行*终的流程设计以前，应确定将来是否增设浮选。在大多数条件下，浮选的经济谁以近期资金紧缺而被否决。在筛分分级设备（旋流器、弧形筛、高频筛等）和脱水设备的选型时应考虑将来厂内很容易增加浮选系统。

在确定螺旋溜槽和浮选之前分级旋流器的优化设计时，应考虑以下几点：旋流器底流的浓度要高（50%），旋流器的设计应使粒度<0.044mm已解离的黄铁矿由底流排出。在没有浮选系统的情况下，旋流器的分级粒度应在0.075~0.1mm之间。显然，如果旋流器底流中固体的平均比重设计成1.6时，将有大量比重为1.3的浮煤流失在旋流器溢流中。在设计水力旋流器时，把这些因素考虑进去，就要确定相应的旋流器入料条件（即循环水应有足够的澄清度以保持入料有*优的固体含量、泵流量和电机功率应满足优化的旋流器入料压力和流量）。

决定所需螺旋溜槽台数的主要原因是每小时干物料的处理量。当原煤中的黄铁矿含量高时，通常为6~10%的0.15mm错配物进入分级旋流器底流中的可达25~30%。

螺旋溜槽系统的分级筛和脱水筛在选型时（弧形筛、振动筛等），需考虑的因素是：入料量t/h、要求的分级粒度、入料和分级产品的固体含量%及要求达到的分级效率。在处理黄铁矿含量高的原煤时，应考虑入料中单体黄铁矿的数量和粒度组成。对于螺旋溜槽精煤的处理问题，主要应注意使<0.075mm未完全分选的颗粒和粘土经脱水后进入筛下物中。

以上我们开元机械给大家介绍了赤铁矿选矿设备重选设备的流程设计，欢迎大家前来我厂莅临考察。