由于我国的铁矿资源不能满足钢铁生产的要求，每年需要进口大师的铁矿石，因此，充分利用国内现有铁矿石资源显得尤为重要。我国铁矿虽储量大，但品位低、杂质多，97%以上需要选矿提高铁精矿品位。鲕状赤铁矿嵌布粒度极经车，是目前国内外公认的*难选的铁矿石类型之一。随着我国可利用的铁矿资源逐渐减少，研究鲕状赤铁矿的高效选矿技术已凸显重要性和紧迫性。
目前，我国钢铁人工业大师使用含碱外矿，碱金属成为影响高炉正常冶炼的问题之一。防止碱金属危害的主要措施是降低入炉铁矿石的碱金属含量。
贵州清镇地区赤铁矿属弱磁性矿物，铁矿物中赤铁矿占90%以上，脉石矿物主要为伊利石、云母等，为了得到高质量的铁精矿，着重研究了在提高精矿铁品位的同时降低钾含量工艺。
1、试样性质的研究
1.1、矿石的化学组成
贵州清镇地区的鲕状赤铁矿试样多元素分析结果见表1。
分析结果表明，试样铁品位较高，达到53.10%，钾含量为0.27%。
1.2、矿石矿物组成与组织特征
试样表面呈暗褐红色致密块状，无磁性，密度较大，有碳酸盐细脉分布。用反光显微镜观察，主要金属矿物为赤铁矿，含量85%~90%，其它为脉石矿物和碳酸盐。矿石组织特征为：致密块状构造、细脉状穿插结构、针状结构、填隙结构等。
2、选矿试验研究
2.1、重选-反浮选工艺流程试验研究
为了探索重选回收本矿石的可行性，采用分选精度较高的φ400mm×340mm螺旋溜槽和φ80mm旋流器设备进行预富集和分级。再将重选精矿在20%矿浆浓度下用MYR1捕收剂反浮选提高铁品位，用量为400g/t，试验结果见表2。
试验结果表明，该工艺精矿产率较低，回收率也很低，工艺指标不理想。
2.2、强磁选-反浮选工艺流程试验研究
细粒强磁选采用XCSQ-50×70湿式强磁选机分选，对磨矿细度、磁场强度和给矿浓度进行了试验研究。
2.2.1、磨矿细度对磁选指标的影响
取500g试验样，按65%的固体重量浓度，在XMQ-67型φ240mm×90mm的锥形球磨机中进行磨矿，用不同的筛子进行湿式筛分，将筛上部分烘干后称重，计算对应磨矿时间下的细度，所用磁感应强度为930mT，试验结果见表3。
试验结果表明，随着入选粒度的下降，精矿铁品位略有升高，钾品位基本没有变化。
2.2.2、磁场强度对磁选指标的影响
在-0.074mm占90%条件下，磁感应强度分别为530、770、1020、1080mT进行磁选试验，试验结果见表4。
试验结果表明，随着磁选磁感应强度的增加，磁选精矿铁品位缓慢降低，回收率增加较快，钾含量略升。
2.2.3、给矿浓度试验结果
为了考察给矿浓度对选别指标的影响，在磁感应强度为930mT，-0.074mm占90%条件下进行对比试验，结果见表5。
试验结果表明，随着给矿浓度的增加，磁选精矿铁品位略降，铁回收率增加，钾含量略升。因此，在不影响生产能力的条件下，应选择较低的给矿浓度。
2.2.4、强磁精矿反浮选试验
为进一步提高铁精矿质量，将磁选精矿进行反浮选。浮选采用NaOH做调整剂，用量为1kg/t；用淀粉作抑制剂，用量为2.5kg/t；用CaO作活化剂，用量为600g/t；用MYR1为捕收剂，用量400g/t。反浮选结果见表6，经过反浮选，精矿铁品位略有上升，钾含量有小幅下降。
2.3、磁化焙烧-磁选-反浮选工艺流程试验研究
取-2mm原矿与煤粉混合进行还原焙烧，煤粉添加量为5%，焙烧温度800℃，焙烧时间60min；再用CXGS-99型磁选管，以150mT磁场强度进行磁选；磁选后用MYR1捕收剂进行反浮选，用量为400g/t。磁化焙烧-磁选-反浮选结果见表7。
磁化焙烧后进行弱磁选，可有效回收铁，反浮选后，铁精矿的铁品位达到61.27%，钾品位降到了0.20%，铁回收率达到了87.39%，取得了较好的选别指标。
2.4、以上三种工艺方案的比较
为了便于比较，将3种选别方法所得精矿品位和回收率集中列于表8。
从表8可见，焙烧磁选-反浮选法的精矿指标好于其它两种工艺指标。
3、结论
通过磁化焙烧-磁选-反浮选工艺可以得到铁品位为61.27%的较高品位的铁精矿，铁的回收率达87.39%。铁精矿的钾含量可以降到0.20%，达到了较好的选别指标。
